+7 (495) 410-70-60
НАВИГАЦИЯ

Проблемы гранитных заводов

Проблемы гранитных заводов 01.05.2019

Проблемы гранитных заводов

Первые гранитные заводы (впрочем, являвшиеся таковыми лишь с большой натяжкой) представляли собой скорее мобильные «цеха» из нескольких примитивных станков с механическим приводом, устанавливаемые прямо в гранитном карьере. Производительность их всего в 5-10 раз превышала скорость ручной обработки камня, а нарезаемые прямо на месте небольшие блоки или плиты мощения из гранита страдали значительными погрешностями в геометрии. С тех пор технологии сделали огромный шаг вперед – однако проблемы у современных производств остались, по сути, теми же.

Проблемы качества сырья

Главной проблемой, не позволяющей использовать абсолютно большинство добываемой породы для изготовления высокотехнологичных изделий (таких, как элитная плитка из габбро-диабаза, фасонные столешницы, мойки и т.д.) является дороговизна добычи. Гранитное сырье – чрезвычайно твердый материал, и вырезка товарных блоков из него алмазными канатами требует немалых временных и финансовых затрат. Разумеется, существует быстрый и дешевый взрывной способ добычи, но качество камня при нем катастрофически падает, а от 70% до 85% его годится лишь на щебень и бут. В лучшем случае – на такие небольшие по размеру и средние по сложности обработки стройматериалы, как дорожная серая и черная брусчатка. Решить эту проблему пока не удается, по причине чего цены на модульные изделия из особо прочного камня остаются высокими.

Проблемы эффективности обработки

Нечто подобное наблюдается и на стадии обработки уже поставленных на завод блоков. В прежние времена потери на примитивных заводских линиях доходили до 90%. Сейчас они снизились до 20-30% – но дальнейшего повышения эффективности пока не предвидится. Основная сложность здесь состоит в том, что при распиле полуфабриката на заготовки часть сырья уходит в отсев (поскольку любой режущий инструмент имеет собственную минимальную толщину). Для пил и канатов с алмазным напылением она составляет около 1 см – и, следовательно, при получения плит фасадного гранита толщиной в 20 мм – около 30% камня буквально «испаряется». Разумеется, производство гранита – в широком смысле слова безотходный процесс, но стоимость каменной крошки и пыли никак нельзя сравнивать с ценой готовых изделий.

Частично решает проблему гидроабразивная резка, в 2-3 раза сокращающая потери камня и дающая самый чистый рез – однако и она пока тоже недешева, и потому используется для обработки только самого высококачественного сырья.

А как у них?

Не следует думать, что подобные проблемы не затрагивают и других крупнейших производителей за пределами России, в какой бы стране мира они не находились.

Заводы Китая (с их фантастическим количеством в несколько десятков тысяч) выходят из положения в основном за счет невероятно высокой производительности и относительной дешевизны рабочей силы. Правда, экономия на высоких технологиях неизбежно сказывается на качестве – но мастера из Поднебесной традиционно берут количеством, откровенным демпингом, а иногда и не брезгуя сбытом подделок.

Заводы Индии в основном не решают проблему вовсе – предпочитая производить внутри страны в основном дешевый товар, а кондиционные блоки, годные для дальнейшей высокотехнологичной обработки, массово отправляя на экспорт. Прибыли это приносит меньше – но выхода у индийцев (из-за некоторых нюансов внутреннего законодательства) пока особо нет.

Заводы Европы традиционно находятся выше других по рейтингу. Но даже работа с дешевым импортируемым сырьем на самом энергоэффективном оборудовании не делает их продукцию дешевой – виной чему дороговизна рабочей силы и немалые вложения в постоянное обновление основных фондов.

Теоретически, кардинальное изменение ситуации может произойти только с появлением принципиально новых, прорывных технологий. Но в обозримом будущем их появления пока не ожидается.

К списку новостей

Заказ обратного звонка

[contact-form-7 id="505" title="Обратный звонок"]