Технологии полировки гранитов

Не секрет, что наиболее стильной и красочной поверхность гранита становится после ее тщательной полировки. Однако все гранитные породы отличаются высокой твердостью (некоторые разновидности – в частности такие, как черный гранит габбро – более 7 единиц по международной шкале Мооса), и потому полировальный процесс длится достаточно долго. Какие бы изделия не требовалось заполировать до зеркального блеска – плиты мощения, облицовочную плитку из габбро-диабаза или кухонные столешницы – приходится не только использовать для этого специальный инструмент с алмазным напылением, но и обрабатывать камень в несколько заходов.

Используемое оборудование

Выбор полировального оборудования в мировой отрасли производства гранита в основном зависит от общей площади полируемых поверхностей. Если она невелика (порядка нескольких квадратных метров, как у отдельных изделий – независимо от их предназначения), вполне достаточным считается применение УМШ. Эффективность «болгарок», в принципе, не намного ниже, чем у дорогостоящего промышленного оборудования, но затраты на их эксплуатацию значительно ниже. Более того, при наличии определенного опыта такие работы доступны даже любителям. Наконец, универсализм этого инструмента позволяет не только полировать камень, но и осуществлять его резку – пусть и с небольшой скоростью и с периодической сменой режущих кругов.

Для больших площадей (полы в холлах общественных и коммерческих зданий, плиты мощения из гранита на станциях метро и т.д.) приходится привлекать специальные роторные машины. Мощность их значительно выше, но технология полировки полностью аналогична – все та же, попеременная смена дисков и «черепашек», с постепенным понижением размера абразивного зерна.

Из стандартного набора насадок и в ручном, и в промышленном оборудовании для полировки используются:

• круги №№ 5О, 1ОО, 2ОО, 4ОО, 6ОО и 8ОО – для более мягких пород (сменяемые до получения зеркального блеска, например, у мрамора);
• круги №№ 1ООО, 15ОО и 3ООО – для твердых пород (классического гранита, габбро-диабаза, лабрадорита);
• круг № 1ОООО или «Buff» — для сверхтвердых разновидностей природного камня с твердостью более 7,5 единиц.

Технологический процесс

Технологически полировка не сложный, но очень длительный процесс – поскольку требует многократной смены рабочего инструмента. Первоначальная скорость вращающихся дисков с самым крупным зерном – № 5О – составляет порядка 25ОО — 35ОО об./мин. Их задача – устранить с поверхности гранита мелкие перепады рельефа, оставшиеся после черновой шлифовки заготовок. Процедура производится с постоянным смачиванием камня водой – что необходимо как для охлаждения обрабатываемой зоны, так и во избежание попадания в окружающий воздух огромного количества каменной пыли. По этой же причине операторам в обязательном порядке следует надевать респираторы.

Далее производится переклейка насадки, меняющейся на диск со следующим порядковым номером. В результате с каждым этапом камень становится все более гладким, и примерно на 5-6 смене номера мягкие породы (мрамор и близкие ему) начинают слабо отражать предметы.

При полировке гранита процесс на этом не заканчивается – и требует перехода на еще более мелкое алмазное зерно (упоминавшееся выше под №№ 15ОО и 3ООО, а в отдельных случаях и на № 1ОООО). При этом двигатель снижает обороты до 12ОО — 15ОО в минуту, а на завершающей стадии мельчайшие крупинки удаляются тканевыми насадками.

Только после этого каменная поверхность становится полностью зеркальной – что одинаково стильно и красочно смотрится и на цветных, и на полностью черных гранитах. В первом случае плитка, подоконники или столешницы проявляют неповторимую текстуру природного камня.  Во втором – всю глубину монохромного цвета (тем более насыщенную, чем выше качество исходного сырья).